Електронно-променева і лазерна обробка. При цьому методі обробки тонкий пучок електронних променів високої напруги направляється на деталь, яка поміщена у вакуумну камеру. Цей пучок електронних променів видаляє зайвий метал шляхом його випарування. Метод бомбардування поверхні потоком електронів використовується для різних технологічних операцій. Наприклад, використовуючи цей метод, можна отримувати пази, отвори, глухі фасонні порожнини, складні контури зовнішніх поверхонь. Підбираючи відповідну напругу електронного променя, досягається оплавлення металу без його випарування, що дозволяє використовувати електронно-променеві пристрої також і для зварювання металів. При цьому для локалізації теплової дії променя в стиках зварюваних деталей енергія подається імпульсами.

Обробка особливо твердих матеріалів за допомогою лазера має ряд суттєвих переваг у порівнянні з електронно-променевою обробкою. Вона забезпечує швидкість виконання операцій, низьку їх вартість та знижену складність виконання. На відміну від електронно-променевого методу, лазерна обробка виконується поза вакуумною камерою. Пристрій складається з блока живлення та лазерної головки. Число імпульсів за хвилину регулюється в межах 0,25-12. В наші часи лазерна обробка широко застосовується при свердлінні твердих матеріалів (алмазів, вольфраму, корозійно стійких сталей).

Хімічне фрезерування алюмінієвих сплавів у водному розчині їдкого натру. Воно застосовується в тих випадках, коли неможливо застосувати механічну обробку матеріалів, або коли треба зменшити масу чи розміри деталі. Хімічним фрезеруванням можна зняти метал з усієї поверхні деталі (загальне травлення) або з її окремих ділянок (місцеве травлення). При загальному травленні відбувається рівномірне видалення металу з усієї поверхні залежно від часу травлення – рівномірне зменшення товщини деталі. Хімічним фрезеруванням можна також отримати деталь змінного перерізу шляхом поступового її виймання з розчину. В цьому випадку глибоко занурена в розчин ділянка стравлюється на більшу глибину. Застосовуючи особливі пристрої, можна отримати східчасте стоншення або конус. При місцевому травленні необроблювані поверхні покривають особливими стійкими до хімічної дії ізолюючими покриттями. Відкрита поверхня обробляється на задану кресленням площу і глибину. Оброблена хімічним методом деталь може піддаватися подальшій обробці (згинанню, клепанню тощо), оскільки властивості металу в даному випадку не змінюються. Хімічне фрезерування деталей необхідно робити в спеціальних гальванічних цехах при суворому дотриманні техніки безпеки.

Інтенсифікація процесів обробки. Існують такі методи інтенсифікації процесів обробки:

Електричний – застосовується для підвищення ефективності механічної обробки важкооброблюваних матеріалів шляхом нагрівання зони різання електричним струмом.

Електроконтактне нагрівання – струм проходить крізь ролики, які притиснуті до деталі близько до місця обробки і переміщуються разом із супортом. Нагрівання деталі перед різцем полегшує процес різання і зменшує ступінь шорсткості оброблюваної поверхні. Те ж саме робиться і при різанні металів. Ультразвуковий – полягає в передачі в зону обробки ультразвукових коливань, які підвищують ефективність багатьох процесів, наприклад, покращують очищення і промивку деталей у ваннах, збільшують точність обробки при точінні та шліфуванні крихких і в’язких матеріалів.

Плазмений – нагрів металу і його розм’якшення перед зоною різання за допомогою плазменої горілки. Наступним пунктом, який торкається технології обробної промисловості, є визначення оздоблювальних видів обробки. Ці види та їх характеристику подано в наступному списку.

Чистове обточування. Застосовують два види обточування: з малою подачею звичайними чистовими різцями і великою подачею широкими різцями. Найбільше розповсюдження отримало обточування з малою подачею звичайними чистовими різцями. При цьому не виникає великих зусиль різання і досягається висока точність обробки. Недоліком першого методу є його низька продуктивність. Обточування широкими різцями з великими подачами в десятки разів продуктивніше, ніж при звичайному чистовому точінні. Отримання якісної поверхні оброблюваної деталі вимагає дотримання наступних умов:

• Леза різця повинна бути ретельно наточені.

• Головне лезо різця, яке встановлене на верстаті, треба розташувати паралельно осі обертання заготовки.

 • Довжина головного леза широких різців, що залежить від подачі, повинна бути не менш двох подач (2s).

Тонке (алмазне) точіння. Здійснюється алмазними різцями або різцями, обладнаними твердими сплавами чи керамікою, при високих швидкостях різання, малій подачі та малій глибині різання. Швидкісні верстати з частотою обертання шпінделя 1000-8000 об/хв, що застосовуються для тонкого точіння, мають відрізнятися високою точністю та жорсткістю. На цих верстатах не рекомендується виконувати інші операції. Виконуючи роботу твердосплавними різцями, 255 застосовують змащувально-охолоджуючу рідину, яка подається великим неперервним потоком. Це робиться для запобігання розтріскуванню пластинок твердого сплаву. Для охолодження і видалення дрібної стружки обдувають зону різання стисненим повітрям. Говорячи про алмазні різці, слід сказати, що ними обробляють здебільшого сплави з кольорових металів і сплавів (міді, бронзи, латуні, пластмаси тощо), при яких швидко засалюється шліфувальний круг. В наші часи алмазні різці застосовуються і для обробки чорних металів.

Швидкісне шліфування. Здійснюється м’якими дрібнозернистими шліфувальними кругами при великій робочій швидкості (більше 40 м/с), малій коловій швидкості оброблюваної деталі (до 10 м/хв), а також при малій глибині різання (до 5 мкм). Шліфування супроводжується підсиленим охолодженням деталі, яка піддається обробці.