Притирка. Застосовують для кінцевого оздоблення попередньо відшліфованих поверхонь деталей. Притирання зовнішніх циліндричних поверхонь здійснюють притирами, чавунними, мідними, бронзовими або свинцевими втулками, внутрішні діаметри яких мають бути більші за діаметр поверхні, що притирається, на 0,15 мм при чорновій і на 0,5 мм при чистовій. При притирці втулками їх змащують рівним тонким шаром дрібного абразивного порошку з мастилом чи доводочною пастою. Операцію по притиранню зовнішніх циліндричних поверхонь в одиничному виробництві здійснюють на звичайних токарних верстатах, а в крупносерійному і масовому – на спеціальних притиральних верстатах. Як абразивний порошок використовують корунд, окис хрому, окис заліза тощо. Пасти складаються з абразивних порошків, хімічно активних речовин і мають різний склад.

Хонінгування. Застосовують для механічної доводки попередньо розгорнутого, шліфованого або розточеного отвору. Оброблюючим інструментом слугує особлива головка, яка обертається, – хон зі встановленими по колу шістьма та більше абразивними чи алмазними брусками. Бруски закріплені в металевих колодках і за допомогою особливого механізму можуть розтискатися в радіальному напрямку. Головку зв’язують зі шпінделем хонінгувального верстата не жорстко, а шарнірно, так, щоб вона могла самовстановлюватися по отвору деталі, яка обробляється. Деталь при цьому закріплена на столі верстата. Для хонінгування виготовляють одно- та багатошпіндельні верстати з гідравлічною подачею. Під час обробки застосовується охолодження оздоблюваної поверхні сумішшю керосину з мінеральним мастилом. Це охолодження сприяє також видаленню абразивних зерен з оброблюваної поверхні. Суперфінішування. Процес “наддоводки” чи суперфінішування провадять для зменшення і без того малої шорсткості поверхні, отриманої після шліфування. Оздоблення поверхні провадиться головкою з шліфувальними брусками, які коливаються. Швидкість різання при цьому невелика – 0,05-2 м/с; тиск брусків на поверхню деталі теж незначний – 0,005-0,2 МПа. Суперфінішування виконують на особливих верстатах або на верстаті загального призначення (наприклад, токарному) за допомогою оздоблюваної головки. Більша жорсткість встановлення, тиск брусків на поверхню протягом одного оберту деталі дозволяють не тільки зменшити шорсткість, а й деякою мірою покращити точність форми поверхні. Полірування. Процес полірування полягає в чистовій обробці для отримання якісних гладеньких поверхонь, які мають блискучий, дзеркальний вигляд. Поліруванням не покращують недоліки геометричної форми поверхні і не забезпечують високої точності розмірів. Перед поліруванням грубо оброблені поверхні деталі попередньо обробляють для наступної зачистки.

Полірування здійснюють або вручну шліфувальною шкуркою, або за допомогою особливих головок, на які встановлюють м’який полірувальний круг з нанесеним на нього дрібнозернистим абразивним 256 порошком, змішаним з мастилом. Матеріалом для полірувальних кругів слугує повсть, фетр, парусина, шкіра. Шліфувальні шкурки виготовляють з шліфзерна та шліфпорошків, які наклеюються на папір чи на тканину. Для надання зачищуваній поверхні блиску її трохи змащують машинним мастилом чи керосином з доданням 2,5% олеїнової кислоти або застосовують особливі полірувальні пасти. У крупносерійному та масовому виробництві полірування проводять в багатошпіндельних полірувальних автоматах.

Обкатування поверхонь. Обкатування поверхонь заготовки роликами, що вільно обертаються, або кульками є різновидом оздоблювальної обробки, яка полягає в пластичному деформуванні поверхневого шару заготовки, згладжуванні його нерівностей і зміцненні. Операцію по обкатуванню проводять на токарних верстатах, після чистової обробки поверхні. Ця операція замінює зачистку шліфувальною шкуркою або шліфування. Державки, які застосовуються при обкатуванні, закріплюються в різцетримачах токарного верстата. Конусність та еліптичність поверхонь при обкатуванні не змінюються. Обкатування є більш продуктивним та менш трудомістким способом, на відміну від шліфування.

Електрохімічне полірування. Широко застосовують два види обробки деталей після механічної обробки та холодної штамповки для надання їх поверхням блиску. Електрохімічне полірування проводять в електрохімічній ванні. Поміщена у ванну деталь слугує анодом. Серйозними недоліками електрохімічного полірування є складність забезпечення рівномірного зняття металу з різних ділянок деталі, мала точність обробки і незначне зменшення розмірів великих нерівностей у погано оброблених поверхонь. На відміну від електрохімічного полірування електрохімічна обробка в проточному електроліті (скорочено ЕХО) відрізняється більшою інтенсивністю зняття металу, яка досягається збільшенням у кілька сот разів густини струму (до 300 А/см2 ) та енергійним змиванням з оброблюваної поверхні оксидної плівки, яка утворюється в процесі роботи. Катоду-інструменту при даному методі обробки надається форма оброблюваної поверхні деталі-анода, і в малий зазор між ними (0,25-0,06 мм) з великою швидкістю (25-40 м/с) насосом прокачується електроліт.